江蘇華鈦瑞翔科技有限公司生產車間
策劃/常新 徐小江 陳華英 統籌/錢怡 查九星 蔡文逸 文圖/蘇報融媒記者周哲 劉爭
日前，記者走進江蘇華鈦瑞翔科技有限公司的車間，幾百片采用近凈成形工藝制備的鈦鋁合金葉片閃動著銀光，正進行著最后的質量檢驗工序。鈦鋁合金熔液具有熔點高、活性高、過熱度低、流動性差的特點，因此異形曲面、薄壁結構的鈦鋁合金葉片一度被認為不可能通過近凈成形的工藝制備，華鈦瑞翔的科研人員卻把“不可能”變成了“可能”。
華鈦瑞翔成立于2020年，是中國科學院金屬研究所科技成果轉化的產業化公司，總投資5億元，一期投資約1.1億元，由中國科學院金屬所原所長、博士生導師楊銳帶領中國科學院金屬所團隊籌建，并落戶于太倉航空新材料創新園，是一家專業從事輕量化、耐高溫航空材料和航空發動機零部件研發與制造的高新技術企業。
航空發動機被稱為飛機的“心臟”，而渦輪葉片被稱為航空發動機的“心臟瓣膜”，制備葉片的材料直接決定了航空發動機的動力。華鈦瑞翔公司總經理劉榮華介紹，他們采用的鈦鋁合金密度是傳統的鎳基高溫合金密度的一半，在600℃至800℃范圍內具有較高的比強度和比模量、良好的耐蝕性能以及優異抗蠕變、抗疲勞性能。鈦鋁合金葉片部分取代鎳基高溫合金葉片可實現發動機大幅減重，使用鈦鋁合金葉片的先進航空發動機可使燃油效率提升20%、噪音降低50%、氮氧化合物排放減少80%。
“鈦鋁合金正在成為發動機葉片的未來，像英國Rolls-Royce、美國GE、美國Pratt & Whitney、法國Snecma以及德國MTU全球五大著名航空發動機制造商，都在競相追逐這個新賽道。”劉榮華說，相較于國外的“先發制人”，國內在這一領域起步較晚，且長期缺少核心技術的支撐。面對西方國家在航空發動機領域的技術封鎖，立足國內研制、生產鈦鋁合金葉片等核心零部件是我國科技自立自強的必然選擇。
國產大飛機翱翔藍天的夢想要實現，就一定要解決這個“卡脖子”難題。華鈦瑞翔原創團隊在“冷板凳”上一坐就是十幾年，相繼攻克了一道道鈦鋁合金葉片近凈成形的技術難題，制備了世界上第一個一體成型的鈦鋁合金低壓渦輪葉片，且完成了覆蓋一個大修周期的1750次模擬飛行循環考核試驗。
“這是一場關于勇氣、智慧與耐心的征程。我們的鈦鋁合金葉片完全依靠自主創新，不僅解決了‘卡脖子’難題，而且實現了業界技術領先。”華鈦瑞翔總工程師崔玉友說，相較于歐美國家采用傳統機加工的生產方式，華鈦瑞翔在制備鈦鋁合金葉片方面具有生產效率更高、成本更低的優勢。未來批量化生產后，華鈦瑞翔制備鈦鋁合金葉片的成本可比歐美國家的降低一半。
更值得一提的是，華鈦瑞翔不僅實現了人才自主培養、技術自主研發，而且公司的生產設備已經100%完成國產化。“以前許多公司認為‘造不如買、買不如租’，如今我國已經到了自主技術創新階段，我們有能力也有必要在研發生產中做到真正的自主可控。”劉榮華說，目前，華鈦瑞翔已具備年產6萬片航空發動機葉片及500噸鈦合金結構件的生產能力，目前正在為進一步擴大批量化生產能力而努力。
“從實驗室到生產車間再到‘產品貨架’，每一步都要經過無數次的試驗、檢測，才能保證產品質量，我們有耐心和信心為國產大飛機出一份力。”劉榮華說。
【權威解讀】
立足優勢，大力發展航空航天產業
太倉市工信局相關負責人介紹，航空航天產業前期投入大、回報周期長、具有較高的技術壁壘，需要企業長期堅持。得益于太倉的制造業基礎和人才政策，在落戶一年多的時間里，華鈦瑞翔完成了核心技術骨干團隊的組建，完成了人才自主培養和技術自主研發，并完成了鈦合金精鑄生產線的搭建和貫通。華鈦瑞翔的發展歷程也是太倉航空航天產業發展的縮影。
近年來，太倉立足優勢，大力發展航空航天產業，因地制宜發展新質生產力。截至去年末，太倉航空航天企業超120家，112家企業入選蘇州優選培育庫，30家規上企業實現產值112.6億元，同比增長4.8%。太倉聚焦航空關鍵零部件、航空機載系統、航空配套裝備、航空新材料、商業航天、通用航空及無人機、航空航天服務等重點領域，成功引進吉太航空、北航天航長鷹太倉總部基地等一大批產業鏈優質項目，持續擦亮“做航空航天、到太倉”產業名片。
接下來，太倉將繼續深化與中國商飛對接合作，吸引大飛機產業鏈、供應鏈核心企業布局生產、維護、物流基地；提升與西工大太倉校區、西工大太倉長三角研究院等高校院所合作的層次，提升全產業鏈自主創新能力和知識產權綜合實力；加快建設太倉市航空航天產業展示中心，把它打造成為宣傳太倉航空航天產業發展的重要窗口、產業招商的展示陣地；深入推進特色產業園區建設，為產業發展提供充足的空間保障。
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蘇州是長三角重要中心城市，也是國家高新技術產業基地、中國制造業重鎮。近年來，蘇州始終走在江蘇乃至中國對外開放的最前沿。習近平總書記考察蘇州時指出這里“代表未來的發展方向”。作為中國制造業規模最大、產業體系最完備的城市之一，蘇州聚焦實體經濟發展，集聚各類高端要素，加快推進數實融合，裝備制造、電子信息、先進材料產業規模超萬億，納米新材料、生物醫藥及高端醫療器械、高端紡織入選國家先進制造業集群，制造業正朝著高端化、智能化、綠色化發展，新質生產力加快形成。
